1 固结体强度不均匀、缩颈

1.1产生原因 

（1）喷射方法与机具没有根据地质条件进行选择。

（2）喷浆设备出现故障中断施工。

（3）拔管速度、旋转速度及注浆量适配不当，造成桩身直径大小不均匀，浆液有多有少。

（4）喷射的浆液与切削的土粒强制搅拌不均匀，不充分。

（5）穿过较硬的粘性土，产生颈缩。

1.2预防措施及处理方法

（1）根据设计要求和地质条件,选用不同的喷浆方法和机具。

（2）喷浆前,先进行压浆压气试验，一切正常后方可配浆，准备喷射，保证连续进行.配浆时必须用筛过滤。

（3）根据固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。

（4）对易出现缩颈部位及底部不易检查处进行定位旋转喷射（不提升）或复喷的扩大桩径办法。

（5）控制浆液的水灰比及稠度。

（6）严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。

2 压力上不去

2.1产生原因

（1）安全阀和管路安接头处密封圈不严而有泄漏现象。

（2）泵阀损坏，油管破裂漏油。

（3）安全阀的安全压力过低，或吸浆管内留有空气或密封圈泄漏。

（4）塞油泵调压过低。

2.2预防措施及处理方法

应停机检查，经检查后压力自然上升，并以清水进行调压试验，以达到所要求的压力为止。

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3 压力骤然上升

3.1产生原因

（1）喷嘴堵塞。

（2）高压管路清洗不净，浆液沉淀或其他杂物堵塞管路。

（3）泵体或出浆管路有堵塞。

3.2预防措施及处理方法

（1）应停机检查，首先卸压，如喷嘴堵塞将钻杆提升，用铜疏通。

（2）其他情况堵塞应松开接头进行疏动，待堵塞消失后再进行旋喷。

4 钻孔沉管困难偏斜、冒浆

4.1产生原因

（1）遇有地下埋设物，地面不平不实，钻杆倾斜度超标。

（2）注浆量与实际需要量相差较多。

（3）地层中有较大空隙不冒浆或冒浆量过大则是因为有效喷射范围与注浆量不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆液所致。

4.2预防措施及处理方法

（1）放桩位点时应钎探，遇有地下埋设物应清除或移动桩钻孔点。

（2）喷射注浆前应先平整场地，钻杆应垂直倾斜度探制在0.3%以内。

（3）利用侧口式喷头，减小出浆口孔径并提高喷射能力，使浆液量与实际需要量相当，减少冒浆。

（4）控制水泥浆液配合比。

（5）针对冒浆的现象则采取在浆液中参加适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固，还可在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续旋喷。

（6）针对冒浆量过大的现象则采取提高喷射压力、适当缩小喷嘴孔径、加快提升和旋转速度。

5 固结体顶部下凹

5.1产生原因

在水泥浆液与土搅拌混合后，由于浆液的析水特性，会产生一定的收缩作用，因而造成在固结体顶部出现凹穴。其深度随土质浆液的析水性、固结体的直径和长度等因素的不同而异。

5.2预防措施及处理方法

旋喷长度比设计长0.3～1.0米，或在旋喷桩施工完毕，将固结体顶部凿去部分，在凹穴部位用混凝土填满或直接在旋喷孔中再次注入浆液，或在旋喷注浆完成后，在固体的顶部0.5～1.0m范围内再钻进0.5～1.0m，在原位提杆再注浆复喷一次加强。